某制气车间净化设计的排送机系统由工频控制，由于工频电的频率是50赫兹的交流电，这样无论排送机流量大小是多少，也不能改变电的频率，这样在流量小时，就造成较大的电量及设备损耗，而且在排送机流量大时，操作工人还得到现场自己手动调节排送机进出口阀门或回流体的开度大小，而且度低，又增加了工人的劳动强度。并且送往炭化的回炉煤气在自压的情况下，要通过排送机后才可送往炭化，这样排送机在气流的推动下就会产生自转现象，给排送机齿轮造成较大的磨损，为了减少磨损就必须保证油泵常开，造成设备及电量的浪费。且排送机自转会造成送往炭化的煤气压力损耗，这样，在气柜低的情况下，就会造成送往炭化的压力不足，必须开排送机完成送往炭化的回炉煤气，使得电量、设备大量损耗。
    针对以上原因，车间净化厂家进行了研究分析：
    1、为了满足不同生产负荷的需要，就要对频率能够进行调整，可以将50Hz交流电转变为0-50Hz交流电。
    研究探讨找出解决问题的根本点：新增两套变频系统，一套控制气柜的气体输送，一套控制去炭化的加热煤气。
    2、将送往炭化的煤气管路进行改造，使其在负荷不大的情况下，不通过排送机，而是通过自压，稳定炭化回炉煤气的压力，保证炭化回炉煤气的正常输送。
    研究探讨找出解决问题的根本点：对排送机的控制系统及工艺管道系统进行改造。
    车间净化厂家研究内容如下：
    1、新增两个变频系统，在原来系统的基础上，工频系统与变频系统实现互补，即两套系统都可以使用，变频故障时，工频可以暂时代替变频系统。
    2、排送机管道系统改造：为保证稳定炭化回炉煤气的压力，且减少设备的损耗，车间净化厂家对排送机进行改造，把送往炭化的回炉煤气管路进行改造，增去往炭化回炉煤气的一管路，使其不用经过排送机。
    改造后，不仅节约了资金而且减轻了工人的劳动强度。保证了炭化回炉煤气气的正常输送。